قوالب فولاذية لحواجز الطرق السريعة

تستخدم قوالب فولاذية لحواجز الطرق السريعة لإنتاج حواجز خرسانية مسبقة الصنع، وتستخدم على نطاق واسع في الطرق السريعة والسكك الحديدية والطرق الحضرية لفصل حركة المرور وحماية المشاة وتحسين السلامة على الطرق. يجب أن تتمتع القوالب بقوة عالية ومتانة ودقة عالية لضمان اتساق أبعاد المنتجات الخرسانية وجودة سطحها.

المواد الرئيسية: صفائح فولاذية مدرفلة على الساخن Q235، سمكها عادة 3-4 مم، ويمكن أن يصل سمك بعض الأجزاء المقواة إلى 5 مم. يتمتع Q235 بليونة جيدة وأداء لحام، وهو مناسب لمعالجة القوالب.

هيكل القالب

• البناء الأساسي: يتكون القالب من لوحة، ولوحة تقوية، ولوحة سفلية، وموصلات، وله هيكل على شكل حرف U أو مستطيل، ويمكن أن يحتوي من الداخل على تصميم صلب أو تصميم بفتحات ذات مناظر طبيعية (مثل فتحات تمرير الأنابيب الفولاذية).
• مواصفات الأبعاد:
  • الطول الشائع: 2 متر (معيار الطريق السريع).
  • الارتفاع: 80-100 سم، مع تصميم حافة قابلة للطي، لتسهيل إزالة القوالب والتركيب.
  • قطر الفتحة: فتحات صغيرة (<φ20 مم) للتجميع، فتحات كبيرة (≥φ36 مم) لتمرير الأسلاك أو التعليق الكهربائي.
• الأنواع:
  • قوالب ذات فم مسطح: هيكل بسيط، مناسب للحواجز القياسية.
  • قوالب ذات فم نقر ولسان: سهلة التوصيل، ومناسبة للأقسام المعقدة من الطريق.

عملية تكنولوجيا المعالجة

1. التصميم والإعداد

• تصميم القالب: تحديد أبعاد القالب وموضع الفتحة وتخطيط لوحة التقوية وفقًا لرسومات الحاجز، مع مراعاة ضغط صب الخرسانة (حوالي 0.5-1 ميجا باسكال) وسهولة إزالة القالب. استخدم CAD أو SolidWorks للنمذجة ثلاثية الأبعاد لضمان الدقة.
• إعداد المواد: شراء صفائح فولاذية Q235 ذات أبعاد ثابتة، والتحقق من جودة السطح (بدون تشققات أو تآكل)، وتقطيعها إلى الأبعاد المطلوبة.

2. تشكيل الصفائح الفولاذية

• تشكيل بالضغط:
  • استخدم مكبس هيدروليكي (1000-2000 طن) وقالب تشكيل لضغط الصفائح الفولاذية إلى هيكل على شكل حرف U أو مستطيل.
  • يجب أن يكون القالب بتصميم مرصع لتسهيل تبديل الأصناف وتقليل ارتداد الحافة (التحكم في معدل الارتداد <2%).

• تشكيل بالدرفلة:

  • تتشوه المادة الملفوفة تدريجيًا من خلال قوالب درفلة متعددة، ومناسبة للقوالب المستقيمة، ودقة عالية (تفاوت ±0.5 مم).
  • يجب إجراء قطع بالبلازما أو الليزر لاحقًا لتقليم الحواف لضمان التسطيح.
• احتياطات: التحكم في سرعة التشكيل، وتجنب تركيز الإجهاد على الصفائح الفولاذية، وإجراء معالجة التسخين المسبق (200-300 درجة مئوية) عند الضرورة لتحسين الليونة.

3. معالجة الفتحات

• تصميم موضع الفتحة: يجب معالجة 300-500 فتحة على سطح وبطن القالب، مع وجود أكثر من 10 أنواع من أقطار الفتحات، ويجب أن يكون التوزيع موحدًا لإطلاق الإجهاد وتسهيل التجميع.
• طريقة المعالجة:
  • تثقيب CNC: استخدام مكبس تثقيب CNC، مناسب للإنتاج متعدد الأصناف والصغير الحجم، وكفاءة عالية (يمكن تثقيب 20-30 فتحة في الدقيقة).
  • تثقيب القالب: الخيار الأول للإنتاج بكميات كبيرة، ويتطلب قالب تثقيب خاص، ودقة عالية ولكن تكلفة تعديل القالب عالية.
  • قطع البلازما: يستخدم للفتحات الكبيرة أو القطع، ودقة منخفضة نسبيًا (±1 مم).
  • حفر المثقاب: يستخدم للتعديلات المؤقتة أو الإنتاج بكميات صغيرة.
• التحكم في الدقة: التحكم في تفاوت موضع الفتحة عند ±0.2 مم، وانحراف العمودية <0.5 درجة، لضمان جودة المنتجات الخرسانية.

4. اللحام والتجميع

• اللحام: يتم استخدام اللحام بالقوس الكهربائي أو اللحام بالغاز الواقي للوحة ولوحة التقوية، ويجب أن يكون اللحام موحدًا وخاليًا من المسام لضمان قوة الهيكل.
• تصميم لوحة التقوية: سمك لوحة التقوية 4-5 مم، والتباعد 200-300 مم، لتعزيز صلابة القالب ومنع التشوه أثناء الصب.
• طريقة التوصيل:
  • التثبيت بالبرشام: يستخدم لتوصيل اللوحة السفلية باللوحة الجانبية، ومقاومة جيدة للاهتزاز، ومناسبة للاستخدام على المدى الطويل.
  • التوصيل بالمسامير: سهل الفك والتعديل، ويتطلب استخدام مسامير عالية القوة (الدرجة 8.8 أو أعلى).
• استخدام المثبت: استخدم مثبتًا خاصًا أثناء التجميع لضمان دقة الأبعاد (انحراف <±1 مم).

5. المعالجة السطحية

• المعالجة الميكانيكية:
  • السفع بالخردق/السفع الرملي: استخدم مواد كاشطة عالية السرعة (خردق فولاذي أو حبيبات رمل) لإزالة طبقة الأكسدة وتشكيل حفر موحدة (خشونة السطح Ra 3.2-6.3 μm) لتعزيز التصاق الطلاء.
  • يجب أن تكون مجهزة بمعدات إزالة الغبار للتحكم في الضوضاء (<85 ديسيبل).
• المعالجة الكيميائية:
  • التخليل أو التنظيف بالبخار لإزالة الزيوت والصدأ ومنع تآكل القالب.
• الرش: طلاء طلاء مضاد للتآكل أو طلاء إيبوكسي، سمك 50-80 μm، لإطالة عمر القالب (5 سنوات أو أكثر).

6. فحص الجودة

• فحص الأبعاد: استخدم آلة قياس ثلاثية الأبعاد للتحقق من تسطيح القالب وعموديته (انحراف <0.5 مم).
• جودة السطح: فحص اللحام وموضع الفتحة وتوحيد الطلاء، والتأكد من عدم وجود تشققات أو نتوءات أو تقشير.
• قالب الاختبار: صب عينة خرسانية للتحقق من تأثير إزالة القالب وجودة سطح المنتج (بدون فقاعات أو تشققات).