عملية تصنيع مرساة دائرية ومجالات تطبيقها

عملية تصنيع المرساة الدائرية
اختيار المواد: فولاذ سبائكي متوسط الكربون (مثل 40Cr) أو فولاذ عالي الكربون، قوة ≥ 785 ميجا باسكال.

عملية التشكيل
البثق البارد الموضعي: تقليل قطر قسم ذيل المرساة وتقويته، زيادة الصلابة بنسبة 30-50٪.
التطريق/الختم: مكبس بضغط عشرة آلاف طن لتطريق هيكل مسامي مرة واحدة، تبريد حراري متبقي لتوفير الطاقة بنسبة 30٪.
الصب الدقيق: صب القالب المنصهر للأجزاء الكبيرة ذات الشكل الخاص.

التشطيب الدقيق:

طحن CNC لزوايا دائرية (R≥0.8 مم) لتقليل الإجهاد؛
درفلة الخيوط (خطأ في درجة الخيط ± 0.05 مم).
المعالجة الحرارية: تبريد عند 860-900 درجة مئوية + تلطيف عند 450 درجة مئوية، نيترة السطح (الصلابة ≥ 60 HRC).

التقوية والحماية من التآكل: معالجة بالنفث الخرزي + طلاء إيبوكسي زنك/جلفنة بالغمس الساخن.

مجالات تطبيق المرساة الدائرية
هندسة المناجم: دعم سقف الممرات، قوة مقاومة السحب ≥ 100 كيلو نيوتن، منع انهيار الصخور.
البنية التحتية للنقل: تقوية الصخور المحيطة بالأنفاق، تثبيت المنحدرات، تقليل تشوه الهبوط.
المشاريع المائية: تثبيت السدود، مقاومة تسرب ضغط الماء.
البناء الحضري: دعم الحفر العميقة، التثبيت الميكانيكي للجدران الستائرية (تصميم ذيل الحمامة بدون لحام).
السفن والجسور: مكونات مقاومة للإجهاد لسلاسل المرساة، حمولة دورية تصل إلى 10⁶ مرة.

من خلال التقوية الموضعية والعمليات المركبة، يتم تحقيق التوازن بين القوة والمتانة، لتلبية احتياجات التثبيت الفوري، وزيادة قوة مقاومة السحب (30-50٪) ومتطلبات المتانة في البيئات المعقدة.